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日產2500噸水泥生產線工藝及設備

  2500t/d新型干法回轉窯水泥生產線工程

主要工藝流程和主機配置

1)石灰石破碎、輸送和儲存。石灰石破碎采用一臺MB56/75破碎機(露天布置)進行破碎。當進料礦石最大尺寸1500mm,出料粒度75mm時,該破碎機破碎能力為500600t/h;出破碎機的石灰石由膠帶輸送機送至Φ80m圓形石灰石預均化堆場(儲量34100 t)中進行預均化和儲存,堆料機(堆料能力:800t/h)懸臂、環線連續布料,取料機(取料能力:500t/h)橋式、端面取料、中心卸料。經過均化后的石灰石由膠帶輸送機送至原料配料站。

 2)輔助原料儲存、破碎及輸送。輔助原料砂巖、鐵礦石由汽車運輸進廠,卸至露天堆場儲存。其中,砂巖露天堆場規格為60 m×20m,儲量5100 t;鐵礦石露天堆場32 m×20m,儲量2730 t。砂巖、鐵礦石合用一臺PC1609錘式破碎機,當進料粒度600mm,出料粒度25mm時破碎能力為5070t/h;破碎后的砂巖、鐵礦石經膠帶輸送機送至原料配料站各自配料庫中儲存。輔助原料粉煤灰由散裝汽車運進廠內,用自卸系統經管道送至原料配料站粉煤灰配料庫中儲存。

 3)原料配料站。原料配料站設有石灰石、砂巖、鐵礦石、粉煤灰四座配料庫(規格均為φ12 m×25m,儲量分別為2200,1600,2200,770t),庫底分別設有稱重給料機,按設定的配比將各種物料定量給出。配合原料由膠帶輸送機送入立磨系統進行粉磨。

4)原料粉磨及廢氣處理。原料粉磨采用MLS3626立磨(露天布置),其烘干熱源為出預熱器的廢氣。當進磨原料粒度90%≤75mm,產品細度為80μm方孔篩篩余<12%,入磨原料水分<8%,出磨生料水分<1%時,系統生產能力為185t/h(磨損后)。出磨生料經細粉分離器分離后與增濕塔和電收塵器收集的粉塵混合,經由斜槽、斗式提升機送至生料均化庫內進行均化和儲存;出磨廢氣經由電收塵器凈化處理后,排入大氣。

 5)生料均化庫及生料入窯。出磨合格生料經庫頂生料分配器多點進入Φ18m ×50m CP型(有效儲量為9000t)的生料均化庫進行均化,后通過卸料裝置定量卸入生料入窯系統。生料入窯系統設有荷重倉,倉下設有計量及流量控制設備,經過計量的生料由斗式提升機等設備喂入窯尾預熱器系統。

6)熟料燒成系統與儲存。熟料燒成系統由低壓損單系列在線式五級預熱器和分解爐(RF5/2500型,入窯分解率大于90%)、Φ4.0×60m、LBT32216新型控制流篦式冷卻機組成,均為NCDRI技術。其中:出窯熟料經篦式冷卻機冷卻后由鏈斗輸送機、盤式輸送機送入2-φ18×40m的圓庫(有效儲量2-10000t)儲存,出庫熟料經卸料裝置、膠帶輸送機送至水泥熟料外運及水泥配料站;冷卻機熱端的高溫氣體部分通過三次風管引入分解爐作為分解爐的燃燒氣體,中溫端的部分熱氣引入煤磨作為原煤的烘干熱源;尾端排出的廢氣由電收塵器凈化后經煙囪排入大氣,排放氣體含塵濃度(折成標況下)小于100mg/m3。

 7 原煤儲存及輸送,煤粉制備及輸送。汽車運輸進廠后的原煤采用21m×113m吊車庫(儲量9300t)儲存和預均化。吊車庫內設有兩個原煤倉,一方面是考慮縮短起重機的行走距離,另一方面是考慮不同品質的兩種煤的搭配,倉底設有稱重給料機,經計量后由膠帶輸送機將煤送至煤磨內進行粉磨。煤粉制備采用一臺MPF1713輥盤式磨煤機,露天布置,當入磨水分≤10%,煤粉水分≤1%;原煤粒度50mm,煤粉細度80μm方孔篩篩余11%時,系統產量為20t/h。出磨煤粉隨氣流進入選粉機內分選,成品煤粉被氣流帶入氣箱脈沖袋式收塵器收集后由螺旋輸送機送入兩個煤粉倉中儲存,廢氣經凈化后排入大氣。煤粉倉倉底設有煤粉計量系統,煤粉經計量系統計量后分別送入窯頭和分解爐內燃燒。

  8 礦渣烘干及輸送、石膏破碎及輸送。作為混合材的礦渣由汽車運進廠內卸入露天堆場儲存,用鏟車將礦渣送入斗式提升機,經斗式提升機送入φ2.4×18.350m的烘干機內進行烘干,其烘干能力≥30t/h(物料初水分20%,終水分1.5%)。石膏由汽車運輸進廠,卸至儲量4000t的露天堆場儲存,后經重型板式給料機喂入PFC-1609反擊錘式破碎機(當進料粒度600mm,出料粒度25mm時的生產能力5070t/h)內進行破碎,破碎后的石膏經斗式提升機、膠帶輸送機送至石膏配料倉中儲存。

 9)水泥粉磨、輸送及儲存。水泥配料站設有熟料、石膏、石灰石及礦渣四座配料庫,其中熟料庫為φ10 m×22m,儲量為2000t;石膏庫、礦渣庫和石灰石均為φ8 m×22m,儲量分別為800 、400900t。各庫庫底分別設有稱重給料機,按設定的配比將各種物料定量給出。熟料配料庫的庫側另設有熟料散裝設施,供熟料外運用。四種物料經喂料計量設備按比例卸出后,由膠帶輸送機送至兩套由Φ3.8×13m球磨機與高效選粉機組成的圈流水泥粉磨系統進行粉磨,當水泥比表面積為32003400cm2/g時,單套系統生產能力為75t/h;出磨物料由斗式提升機送入高效選粉機中進行分選,粗粉回磨繼續粉磨,水泥成品由氣箱脈沖袋式收塵器收集下后由空氣輸送斜槽、斗式提升機送入8φ15 m×34m水泥庫(單庫儲量為5300t)中儲存。水泥粉磨系統廢氣進入高效氣箱脈沖袋式器凈化后排入大氣。出庫水泥由庫底卸料裝置卸出后,由膠帶輸送機、斗式提升機、空氣輸送斜槽送入水泥包裝車間和水泥散裝倉。其中水泥包裝采用兩臺八嘴回轉式包裝機,每臺包裝機的能力為90t/h,包裝好的袋裝水泥,經卸袋輸送系統送入84m×30m的袋裝水泥成品庫內儲存(儲量為6000t),也可直接裝車發運。水泥散裝倉下設有兩臺水泥汽車散裝設施,供汽車散裝用。

技術水平和主要技術特點

 1)創造性的總平面布置。本項目全部占地為緊靠石灰石礦山附近的陡峭山坡地,不占用農田,總體規劃中在滿足工藝流程的順暢合理的同時,結合原燃料和水泥成品進出廠方向,并考慮到場地地形地貌特征及外圍交通運輸條件,由西向東依次布置原燃料儲存區、主生產線、規劃預留二期生產線、廠前區,各區均平行布置,功能分區明確;并且利用高差分臺段設置各區,視覺效果美觀整潔。另考慮石灰石礦山位于地勢較高的廠址西側,根據此特征并結合工藝流程,原燃料儲存區布置在西部較高地段,既減少了場地平整的土石方工程量,又縮短了皮帶輸送距離,提高了土地利用率,降低了工程整體投資費用。此外,為了避開廠區中部一條瀉洪溝,總體規劃中將熟料生產線和水泥粉磨系統分別布置在瀉洪溝兩側,以皮帶機進行物料輸送,既滿足了工藝流程,又合理利用了廠區的地形地貌,避免了瀉洪溝對整個生產線的影響。

(2)  設備選用中充分體現國產化和先進可靠、節能高效。例如:采用一套國產的立式磨作為原料粉磨系統,與傳統的球磨機系統相比,具有粉磨效率高,烘干能力強,電耗低,投資省等顯著優點,其中僅電耗一項與球磨機系統相比就可達到單位產量節電46kWh/t,每年可節約476萬~713kWh。采用立式磨煤機取代傳統風掃式球磨機,煤粉制備系統的電耗可節省約30%。生料均化庫采用連續式均化庫,其單位生料均化電耗為0.3kWh/t,比間歇式生料攪拌庫少0.4kWh/t。燒成窯尾為帶有在線型分解爐的五級旋風預熱器系統,當生料入窯溫度高達900℃,入窯分解率達到90%以上,其熟料燒成熱耗能控制在3137kJ/kg (750kCal /kg)以下。除選用新型的窯頭、窯尾密封裝置外,還采用了新型高效的三通道噴煤管燃燒器,通過改變內外風速度和風量比例,靈活調整火焰形狀和燃燒強度,以適應窯內工況,從而達到降低煤耗、提高產量的目的。熟料冷卻采用控制流推動篦式冷卻機,熱回收效率高,節能降耗。選用高效收塵設備等,注重環保,工廠各排放點排放氣體含塵濃度均低于國家排放標準,這樣可節約大量的原、燃材料及電力,達到節能、降低環境污染之目的。大型風機、輸送設備均選用低耗設備(如用空氣斜槽取代螺旋輸送機),儲備系數不超過規定的范圍。除生料入預熱器、煤粉輸送外,所有塊狀、粉狀物料均采用機械輸送以節省能耗。

  生產實踐證明:本項目采用的新型干法生產線系統技術成熟可靠、設計優化、調試順利、總圖布局合理簡潔而又美觀。目前年運轉率達到90%以上,平均產量已達到2730t/d以上;熟料熱耗<3136kJ/kg;預熱器一級筒的出口溫度<338℃;阻力為4590Pa;經檢測,所有排放點的排放含塵濃度(折成標況下)<70mg/m3,效益明顯。

       江蘇鵬飛集團股份有限公司是國內最大的水泥機械、水泥成套設備生產出口基地,滿足日產8000噸、5000噸、2500噸新型干法回轉窯水泥成套設備供應!谤i飛”產品有:回轉窯,〈旋窯、鈦白粉窯、燃燒爐〉,球磨機,〈管磨機、水泥磨、礦渣磨、原料磨〉、破碎機、冷卻機、收塵器、立式磨、烘干機、增濕塔、風掃煤磨、輥壓機、板式喂料機、斗提機、螺旋輸送機等建材機械和化工機械及配套電氣控制系統。公司董事長、總經理王家安熱忱歡迎您的光臨惠顧!
      “鵬飛”回轉窯規格:Φ3.2×52m;Φ3.5×54m;Φ4.0×60m;Φ4.3×64m;Φ4.8×74m;Φ5.0×78m;
      “鵬飛”球磨機規格:Φ2.6×13m;Φ3×11m;Φ3.2×13m;Φ3.5×10m;Φ3.8×13m;Φ4.2×13m;Φ4.6×13m;
      “鵬飛”破碎機種類有:PE鄂式破碎機、PF反擊式破碎機、PCF錘式破碎機、2PC輥式破碎機;

2500t/d新型干法回轉窯水泥生產線工程

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